轴承行业是技术密集型、资金密集型与劳动密集型产业，在国家大力发展先进制造业的大背景下，我国轴承行业迎来了新的发展机遇。但同时，与国外大型轴承企业产品相比，国产轴承产品的高技术、高精度、高附加值产品比例偏低，市场竞争力不强。未来轴承企业只有提升自主创新能力和制造技术水平，利用信息化等先进技术，在产品研发、质量管理、生产管理等方面达到较高的水准，进入轴承制造的高端和核心技术领域，才能在市场竞争中占据主动地位和更大市场份额。

1、工作流程复杂：销售流程、生产流程、供应流程和财务流程等相对独立运行，各部门衔接协调不够畅通，订单变更、计划插单、采购到货不及时等情况较多，部门之间经常因为责任不清，造成推诿扯皮。

2、生产计划粗放：物料驱动生产模式，多数为月、周的目标性计划，无法准确分解到工序级，缺少监控计划执行实际情况的先进手段，没有真正的计划管理，不能有效根据生产实际协调指导生产。

3、订单交期难以保证：订单按时发货率较低，生产部门完工入库的产品可能不是销售紧需，而采购部门不能将需要物料及时采购入库，委外加工部分不能及时发出和收回。

4、工艺管理复杂：工艺路线长，产品种类、型号多样，图纸图号数量多;技术文件查阅、复制、使用、保存及更新不便。

5、生产过程异常频发：工序流程复杂，物料、设备或单一工序出现问题会直接影响后续加工，工序间设备、人员等待情况经常发生，影响生产交期。

6、数据分析缺失：车间现场管理人员忙于处理紧急事项，没有可供判定决策、纠正预防、持续改善的数据统计分析;有关质量问题、在制品数量、生产效率、设备状况等问题深度分析不足。

7、生产协同困难：设备、工装工具、计量器具、配件仓库、质管等与生产密切相关的部门，不能围绕生产计划进行有效协同管理。